摩托车用橡胶件中验收检测方案

摩托车用橡胶件验收技术标准 1、 范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车用橡胶件的技术要求、试验方法和检测频次。 本标准适用于本公司用橡胶件的验收。 2、 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡不注日期的引用标准，其最新版本适用本标准。 GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法 GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定（用阿可龙磨耗法） GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定 GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验 GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定 GB/T7758-2002 硫化橡胶 低温性能的规定 温度回缩性（TR试验） 3、 技术要求 3.1外观 成型的制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质。 3.2尺寸 摩托车用橡胶件必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造。 3.3材料 橡胶件材料必须符合产品图样或技术文件的要求。 3.4 耐汽油性 在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 3.5耐润滑油性 在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 3.6 硬度 橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。附录A列出常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经双方确认的技术要求执行。 3.7耐老化性能 摩托车用橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 3.8 耐温性能 3.8.1低温试验后试样敲击无破现象。 3.8.2高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。； 4、 试验方法 4.1外观检查 外观用目测和手感法检验。 4.2尺寸检查 橡胶件的尺寸检查用游标卡尺进行检验或对照样品进行。 4.3耐汽油性试验 在40OC的环境温度下，将试样放入90#汽油中浸泡48h后从试验液体中取出。对样品1用滤纸擦去试样表面上的液体，30s后迅速放入培养皿中，放置30min,并在30s内测量其体积值。对样品2、样品3在绝对大气压约20KPa、温度40OC的环境中干燥至恒重。将恒重的试样在标准试验室温度下环境调节3h后，分别测定其硬度值、拉伸伸长强度和扯断伸长强度，最后计算拉伸伸长率、扯断伸长率、硬度变化值和体积变化率。 4.4耐润滑油性试验 在70OC的环境温度下，将试样放入NO：3润滑油中浸泡72h后取出试样，对样品1用汽油或其他液体洗涤30s后，用滤纸擦去试样表面上的液体并室温下调节30min,测量其体积值.对样品2、样品3在绝对大气压约20Kpa、温度40OC的环境中干燥至恒重。将恒重的试样在标准试验室温度下环境调节3h后，分别测定其硬度值、拉伸伸长强度或扯断伸长强度，最后计算拉伸伸长率、扯断伸长率、硬度变化值和体积变化率。 4.5耐老化试验（耐热性） 将试样放置于老化试验箱内，按规定的温度和时间进行测试，然后取出试样，在标准环境中自由调节16h~144h后，分别测定其体积值、硬度值、拉伸伸长强度和扯断伸长强度，最后计算拉伸伸长率、扯断伸长率、硬度变化值和体积变化率。 4.6裂缝试验 根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。 4.7低温脆性试验 将试样放置于低温箱内，按规定的温度和时间进行试验，然后取出试样在室温下放置30~40 min后，观察其应无龟裂发生，并对试样进行敲击，用无破碎现象。 4.8低高温性能试验 将试样放置于高温箱内，按规定的温度和时间进行试验，然后取出试样在室温下放置30~40min后，观察其应无龟裂发生，试样弹性应良好。 4.9 耐磨试验 橡胶件耐磨性试验按GB1689中的规定执行。 4.10硬度检查 对试片用邵氏硬度计进行硬度测量。 4.11拉伸性能试验 4.11．1试样 试样采用双弧度的哑铃状，分1型，2型，3型，4型四种，1型，2型，3型试样厚度为20±0.2mm，4型试样厚度为1.0±0.1mm。裁刀尺寸和试样标距见表1和图1。 表1 部位 1型 2型 3型 4型 总长（最短）L 115 75 50 35 端头宽度W 25±1 12.5±1.0 8.5±0.5 6.0±0.5 狭小平行部分长L 33±2 25±1 16±1.0 12±0.5 狭小平行部分宽W 6.0 4.0±0.1 4.0±0.1 2.0±0.1 过渡边外径R0 14±1 8.0±0.5 7.5±0.5 3.0±0.1 过渡过内径R1 25±2 12.5±0.1 10±0.5 3.0±0.1 标距 25±0.5 25±0.5 10±0.5 10±0.5 4.11.2 试样制备应符合GB/T9865-1996《硫化橡胶样品和试样的制备》的规定。 4.11.3拉伸前，用不影响试样物理性能的印色，按规定的标距在试样的工作部位印上两条平行标线。每条标线应与试样中心等距且与试样长轴方向垂直。 4.11.4拉伸试验时，1型 、2型试样的加载速度是500±50mm/min，3型、4型试样的加载速度是200±20mm/min。 4.11.5拉伸性能按下式计算： 拉伸强度：TS= F/w.b 断裂强度：TS=FSb/w.b 拉断强度：Eb=100(Lb-L0)/ L0 扯断永久变形：S0=100(Lb-L0)/ L0 式中：F拉伸过程中的最大力值（N）； W试样标距部分内宽度（mm）； B试样标距部分内厚度（mm）； Fb拉伸断裂时的力值（N）； Lb试样断裂时的标距（mm）； LO试样初始标距（mm）； Lt试样断裂后停放3min对起来的标距（mm）； 4.12撕裂性能 4.12.1试样 4.12.1．1直角形撕裂的试样长100mm、宽19±0.05 mm、厚2..0±0.2 mm,撕裂部位为直角90度.直角形试样分有割口和无割口两种。试样的割口必须用割口器和锐利的刀片（如保安刀片）割制。割口深度为1..0±0.2 mm，割口位置在直角的顶点。割口深度应用精度不低于0.05mm的显微镜检察。 4.12.1．2弯月形撕裂的试样长110mm、宽25±0.5 mm、厚2.0±0.2 mm.。新月形的内弧半径为12.5±0.1 mm,外弧半径为43±0.2mm。在内弧的凹处有一个深度为1.0±0.2mm的割口。 4.12.1．3直角形试样裁刀见图2，新月形试样裁刀见图3。 4．12．2无割口的直角形试样是测定裂口产生至扩展破裂所需的总力。有割口的直角形试样是测定裂口扩展至破裂所需的力。 4．12．3试验时加载速度为500±50mm/min，测定试样撕裂强度，单位为kN/m。 4．13一般试验项目及要求 附录A 摩托车橡胶件材质及硬度 序号 橡胶件名称 材料类别 硬度（邵氏A） 备注 1 主支架蹬套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~80 2 侧支架蹬套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~80 3 导链条套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 75~85 4 主支架缓冲块 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~85 5 吊挂缓冲块 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~85 6 油箱前安装套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~80 7 油箱后垫板（圈） 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~80 8 侧后盖板安装圈 氯丁橡胶或丁腈橡胶 60~70 9 灯饰防震垫 氯丁橡胶或丁腈橡胶 55~65 10 电器防震垫 氯丁橡胶或丁腈橡胶 55~65 11 橡胶垫 氯丁橡胶或丁腈橡胶 55~65 12 后视镜支座护套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~75 13 橡胶衬套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~80 14 左右刹车把护套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 55~65 15 前叉伸缩护套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 55~65 16 手把配重胀芯 氯丁橡胶或丁腈橡胶 75~85 17 左右握把套 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~80 18 防溅板 氯丁橡胶或丁腈橡胶 70~80 19 脚踏垫板 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~75 20 油管 氯丁橡胶或丁腈橡胶 65~75